Perusopas onton betonilohkomuotin tekemiseen
Ontto betonimuotin valmistamisen ymmärtäminen on arvokasta riippumatta siitä, aiotko rakentaa pienen prototyypin tai haluatko kommunikoida paremmin ammattimaisten valmistajien kanssa. Alla on yksinkertaistettu yleiskatsaus UNIKin kaltaisten yritysten käyttämiin teollisiin prosesseihin.
Vaihe 1: Suunnittele muottipesä
Aloita halutuista lohkon mitoista. Yleisin onton lohkon koko on 390 mm x 190 mm x 190 mm. Kaksi tai kolme onttoa ydintä vähentävät painoa ja parantavat eristystä.
Tärkeimmät suunnitteluelementit:
Syvyyskulma(yleensä 1–3 astetta), jotta kovettunut lohko irtoaa helposti
Ydinsuunnittelu(onttojen alueiden muoto ja sijainti)
Seinän paksuusulkopinnan ja ytimien väliin
Vaihe 2: Valitse oikea teräs
Betonimuotteissa teräksen tulee kestää kiviainesten (hiekka, sora) aiheuttamaa hankausta ja toistuvia tärinän aiheuttamia iskuja. Laadukkaat valmistajat käyttävät korkea-hiiliseosterästä tai työkaluterästä, kuten Cr12MoV tai 42CrMo. Erittäin suuren-volyymin tuotantoon suositellaan Creusabron kaltaista tuontiterästä.
Vaihe 3: Työstä muottipesät
CNC-jyrsintäkoneilla tai sähköpurkauskoneistuksella (EDM) ontelon muoto, sisältäen ytimet, leikataan kiinteiksi teräslohkoiksi. Tämä vaihe vaatii suurta tarkkuutta. Jo 0,1 mm:n poikkeamat voivat vaikuttaa lohkon mittoihin ja muotista irrotukseen.
Vaihe 4: Lämpökäsittely
Koneistuksen jälkeen muotti lämpökäsitellään{0}} pinnan kovuuden lisäämiseksi (tyypillisesti 55–62 HRC). Tämä on kriittisin askel muotin pitkäikäisyyden kannalta. Muotin on oltava riittävän kova kestämään kulumista, mutta tarpeeksi kova, jotta se ei halkeile tärinän vaikutuksesta.
Vaihe 5: Hionta ja viimeistely
Ontelopinnat on hiottu ja kiillotettu sileäksi. Tasaisempi pinta helpottaa muotista irrotusta ja parantaa betonilohkon pinnan laatua.
Vaihe 6: Kokoa muotin kehys
Muottipesä on asennettu tukevaan teräsrunkoon, joka on suunniteltu sopimaan juuri sinun lohkonvalmistuskoneeseesi (esim. kiinteään tai liikkuvaan koneeseen). Runko pitää kaiken jäykkänä tärinän ja tiivistysprosessin aikana.